Laserlassen versus traditionele lasmethoden
Laserlassen versus traditionele lasmethoden
TIG- en MIG-lassen worden al lang erkend als een goede keuze voor het lassen van kleine onderdelen vanwege hun uitstekende afwerking. Dergelijk solderen vereist echter vaardigheid en behendigheid, en hoewel ze beheersbaar zijn, zijn er verschillende nadelen. Laserlassen is een uitstekend alternatief, dat vaak beter presteert dan het booglasproces, en de strak gerichte straal beperkt de verhittingseffecten. Laserlassen kan lastaken uitvoeren die traditionele lasmethoden niet kunnen.
Traditionele lasmethode:
TIG- en MIG-processen gebruiken een beschermgas om een inerte atmosfeer rond de laskop te creëren. Voor TIG wordt de boog gecreëerd door een wolfraamelektrode en het gebruikte handvulmateriaal, terwijl voor MIG-lassen de elektrode een toevoegdraad is. Deze lassers kunnen worden afgesteld om precisieonderdelen te lassen, en de resulterende lassen zijn van hoge kwaliteit. Een andere veelgebruikte methode is puntlassen, dat werkt door een onderdeel tussen een paar elektroden te klemmen en een elektrische stroom door te laten. Alle boog- en puntlasprocessen dragen aanzienlijke hoeveelheden warmte over op het werkstuk, waardoor de metallurgische structuur rond de las wordt aangetast.
Laserlassen
De warmte die nodig is voor het lassen wordt geleverd door een strak gefocuste straal met een diameter van slechts tweeduizendste inch. Lassen wordt uitgevoerd door een reeks korte pulsen af te vuren die het metaal smelten om een las van hoge kwaliteit te vormen. Afhankelijk van de specifieke lastaak kan er toevoegmateriaal nodig zijn, net als TIG-lassen. Doordat de laserstraal strak gefocust is en de warmte-inbreng minimaal is, kunnen onderdelen vrijwel direct worden verwerkt.
Voordelen van laserlassen:
De nauwkeurige controle van de laserstraal biedt de gebruiker verschillende voordelen ten opzichte van TIG-, MIG- en puntlassen:
Lassterkte: de laserlas is smal, de beeldverhouding is uitstekend en de sterkte is hoog.
Hittebeïnvloede zone: De door warmte beïnvloede zone is beperkt en het omringende materiaal wordt niet uitgegloeid vanwege snelle afkoeling.
Metalen: Lasers lassen met succes koolstofstaal, hoogwaardig staal, roestvrij staal, titanium, aluminium en edele metalen, evenals ongelijksoortige materialen.
Precisiewerk: kleine, strak gecontroleerde laserstralen maken nauwkeurig microlassen van kleine componenten mogelijk.
Vervorming: Het onderdeel heeft minimale vervorming of krimp.
Geen contact: er is geen fysiek contact tussen het materiaal en de laserkop.
Enkelzijdig lassen: Laserlassen kan puntlassen vervangen dat maar aan één kant hoeft te gebeuren.
Schroot: Laserlassen is controleerbaar en produceert kleine hoeveelheden schroot.
Sollicitatie:
De unieke eigenschappen van laserlassen geven het aanzienlijke voordelen ten opzichte van andere vormen van lassen, die op een aantal manieren kunnen worden benut:
Precisieonderdelen: lasers zijn ideaal voor het lassen van fijne en delicate metalen onderdelen, en vanwege de minimale warmte-inbreng is er weinig interne spanning.
Medische apparatuur: contactloos lassen, geen lasspatten, voor hygiëne bij het lassen van medische apparatuur.
Elektromagneten en bewerkte onderdelen: Lasers zijn ideaal voor het verbinden van bewerkte onderdelen zoals elektromagneten met minimale vervorming vanwege de lage warmte-inbreng.
Esthetiek: De lasergelaste afwerking is uitstekend.